Projekt modernizacije fabrike koji je IDA Proses implementirao u svojoj tvornici šećera omogućio je povećanje proizvodnje od 20% i uštedu od 30% u potrošenoj energiji. Direktor projekta i tehničkih usluga İDA procesa Murat Ağaçdiken objašnjava detalje projekta koji su realizirali u saradnji sa Schneider Electricom i da osiguravaju proizvodnju najkvalitetnijeg šećera uz neprekidnu proizvodnju.
Kao što İDA predviđa, pružamo usluge industrijske automatizacije s našim iskustvom dužim od 20 godina. Naši glavni proizvodi su; Schneider Electric robne marke DCS i PLC zasnovani na PLC sistemima, softveri za upravljanje industrijskim podacima, OT / IoT aplikacije za kibernetičku sigurnost i instrumenti na polju procesa. S Schneider Electric-om imamo dugogodišnje partnerstvo. Naše iskustvo i snažni asortiman proizvoda Schneider Electric smatramo svojom najvećom prednošću na tržištu. Radimo sa vrlo jakim brendovima / proizvodima kao što su Ecostruxure M580 PLC, Citect Aveva Wonderware, Foxboro, Triconex u okviru Schneider Electric. Pored toga, u segmentu CPG pružamo usluge upravljanja procesima i upravljanja industrijskim podacima, sistema upravljanja proizvodnjom i nabavke procesnih instrumenata.
TEHNOLOŠKA INFRASTRUKTURA FABRIKE MODERNIZIRANA JE ZA 4 MJESECA
Nedavno smo sa Schneider Electric potpisali vrlo uspješan "Projekt modernizacije tvornice šećera". Schneider Electric pruža veliku podršku u svakoj fazi od potpisivanja ugovora do završetka projekta. U periodu od 4 mjeseca modernizirali smo tehnološku infrastrukturu cijele fabrike i programirali faze proizvodnje od nule. Činjenica da procesi modernizacije nekih tvornica šećera nisu mogli biti završeni za dvije godine otkriva koliko je proces težak.
IZBJEGAVANJE NESTANDARDNOG KUHANJA PROIZVODA
Svi procesi, od pročišćavanja mulja tokom dolaska repe od polja do jame kreča, do šećera krajnjeg proizvoda, redizajnirani su. Fabrika sirovih proizvoda, pres filteri, rezači, rafinerija, peć za kreč i sistemi za obradu bili su uključeni u arhitekturu Ecostruxure Process Expert, koja je uspostavljena za sinhroni rad. U ovoj Fabrici šećera proizveden je najkvalitetniji šećer u fabrici neprekidnom proizvodnjom "metodom kontinuiranog pečenja", koja je prvi put isprobana u rafinerijskoj jedinici. Omogućeno je pripremanje kvasca po višim standardima od šaržnog kuhanja. Sistem je dizajniran na takav način da može mijenjati korake unatrag ili unaprijed kada se tijekom pucanja dogodi neželjena situacija. Na taj način može spriječiti nestandardno kuhanje proizvoda.
CIJELI PROCES PROIZVODNJE SE SNIMA I IZVJEŠĆUJE
Najkritičniji korak u fazi pucanja, "Koraci u podizanju", izvučen je iz nadzora rukovaoca, formulisan prema brix i krivuljama nivoa i sada se izvodi automatski. Ova inovacija pruža kontinuirane i proporcionalne nadogradnje minimiziranjem naglih promena brx i nivoa. Faza sušenja nakon kuhanja također je jedna od ključnih tačaka pažljivo pripremljenog šećera. U sustav su implementirani novi upravljački algoritmi ovog procesa. Čitav proizvodni proces evidentira se retrospektivno i izvještava.
PODLOGA PRIPREMENA ZA PRIJELAZ U INDUSTRIJU 4.0
Par suvišnih kontrolera M580 postavljeni su u svaku od fabrika sirove nafte, rafinerije i kamenoloma kreča, suvišnih DCS servera u centru i operativnih stanica u kontrolnim sobama. Mreža je uspostavljena u prstenastoj topologiji u sistemu. Stoga je svojom sposobnošću izvršavanja zadatih naredbi postao sistem s vrlo visokom "spremnošću".
MOŽE SE SLIJEDITI TRENUTNI PROCES I TRENDOVI
Nadgledane procesne vrijednosti su konvertovane sa OT nivoa na IT nivo, postavljajući temelje za upotrebu alata "vještačke inteligencije", "mašinskog učenja" i "upravljanja podacima" u budućnosti. Uključivanjem svake tačke fabrike u sistem upravljanja, trenutnim vrednostima procesa i trenda se pristupalo putem interneta sa izvršnih računara i mobilnih telefona. U Fabrici šećera dnevno se poseče 8 hiljada tona repe. Dok je šećer proizveden ovim inputom prošle godine iznosio oko hiljadu tona, ove godine se u prosjeku proizvodi 200 tona šećera dnevno uz kontinuirano pečenje. To ukazuje na značajan porast od 20 posto. Opet, kontinuiranim paljenjem, postigli smo značajno smanjenje količine potrošene energije. Kotlovi na prirodni plin rade za paru potrebnu fabrici, a uštede do 30 posto u energiji koju su kotlovi potrošili prošle i ove godine. Bili smo veoma sretni što smo bili dio ovog projekta. Zahvaljujemo se timu Schneider Electric Industry Business Unit na kontinuiranoj podršci od početka do kraja projekta, timu Fabrike šećera koji nam je ukazao povjerenje u ovom projektu i pružio beskrajnu podršku na terenu, i naravno našoj tehničkoj tim İDA Proses, koji je ovaj težak projekat završio bez ikakvih problema.
Budite prvi koji će komentirati