SEAT 3D Lab može proizvesti delove potrebne u procesu razvoja automobila sa trodimenzionalnim štampačima. U ovoj laboratoriji proizvodi se u roku od 15 sati dijelovi koji će trebati nekoliko tjedana da se proizvedu sa tradicionalnim sustavom.
Automobilska industrija je bila jedna od prvih koja je usvojila tehnologiju 3D štampanja kako bi uštedjela vrijeme i stekla fleksibilnost u svim fazama razvoja i proizvodnje automobila.
Bez kalupa, bez ograničenja dizajna, 10 puta brži i 3D ispis pruža beskrajne mogućnosti primjene. Tako funkcionira SEAT-ova laboratorija za 3D štampu.
Jedino ograničenje je vaša mašta
"Ako to možete sanjati, mi to možemo učiniti." To je moto laboratorije za 3D štampu u SEAT-ovom prototipskom centru. Imajući ovo na umu, 9 štampača u laboratoriju rade na proizvodnji svih vrsta dijelova za sve odjele SEAT-a, poput dizajna, proizvodnje i logistike. "Jedna od prednosti ove tehnologije je što možemo primijeniti neograničen broj geometrija i izvesti bilo koji visoko precizni dizajn za sva područja tvornice, bez obzira koliko složeno izgledala", rekao je Norbert Martin, voditelj SEAT-ovog laboratorija za 3D ispis. Štaviše, sve to možemo učiniti u vremenima kada nam je to nemoguće postići normalnim postupkom “, kaže on.
Nema kalupa, nema čekanja
Pored svoje svestranosti u dizajnu, najveća prednost korištenja 3D tehnologije je brzina proizvodnje dijelova. U normalnom procesu, na primjer kako se napravi ogledalo, prvo se mora proizvesti kalup, a to može potrajati tjednima. Osim toga, dio proizveden ovim kalupom postaje jedinstveni model i ako želite izvršiti najmanju izmjenu proizvoda, morat ćete napraviti drugi kalup. Međutim, ova preliminarna faza eliminirana je 3D štampanjem. Tehničari uzimaju datoteku s dizajnom i datoteku šalju na pisač kao da je dokument. Staza je spremna u roku od 15 sati. Norbert, „Bilo bi potrebno sedmicama da posjedujemo dio koristeći tradicionalne tehnologije. Zahvaljujući 3D štampanju, možemo pripremiti sve vrste dijelova za naredni dan. To nam omogućava proizvodnju nekoliko verzija u toku iste sedmice. Štaviše, proizvedene dijelove možemo ponovo testirati i promijeniti kako bismo ih dodatno poboljšali “, objašnjava on.
Od kuhinjskog pribora do produžetaka za maske za lice
80 posto tiskanih dijelova sastoje se od prototipova proizvedenih za automobilski razvoj, ali ovdje se nalaze mnogi proizvodi, od posebnih alata za montažne linije do kuhinjskog posuđa, prilagođenih logotipa za auto izložbena vozila i izložbena vozila, pa čak i produžetaka trake za masku za lice i ručica na vratima koji pomažu u prevenciji koronavirusa. može se proizvesti. „Ovom tehnologijom pomažemo u razvoju proizvoda, proizvodnji i procesima montaže jer isporučujemo posebne alate koji su lagani i spremni za upotrebu od strane radnika na montažnoj liniji. "Čak smo pritisnuli i dodatke za otvaranje vrata kvakom, a da pritom nismo morali upotrebljavati produžetke trake maske za lice i ruke."
Od najlona do ugljičnih vlakana
Postoji nekoliko vrsta printera za aditivnu proizvodnju: multijet fuzija, sinterovanje, laser, fuzija vlakana, pa čak i obrada UV svjetlom. Ovisno o tome što će se tiskati, možda će biti potrebno koristiti pisače s različitim tehnologijama, ovisno o situaciji, jer svaki pisač ispisuje dijelove koji se proizvode pomoću određenog materijala. Pored pojedinačnog oblika, može se postići određena težina ili materijal može izdržati temperature do 100 °. SEAT 3D Printing Lab Manager, „Primjer tehnologije koju koristimo za izradu alata je štampač za kontinuiranu proizvodnju vlakana (CFF). Ovdje ne samo da koristimo plastiku, već i ugljična vlakna da bi je ojačali. Tako dobivamo puno lakši i jači alat koji može izdržati mnoge cikluse ” On kaže.
3D štampana budućnost
Ova tehnologija je već dostupna i područja njene primjene su beskrajna. Fokus je sada; Nove aplikacije orijentirane na kupca kroz proizvodnju prilagođenih dijelova, posebnih serija ili teško dostupnih rezervnih dijelova. "Na primjer, ako vam zatreba dio jednog od naših starijih modela koji više nije proizveden, moći ćemo ga ispisati", zaključuje Norbert.
3D laboratorija s brojevima
- 9 štampača: 1 HP Jet Fusion štampač, 1 SLS, 6 FFF i 1 Polyjet (UV zrac)
- Prosječna proizvodnja 50 komada dnevno
- Kontinuirani 24-satni rad svaki dan
- 80 kilograma poliamidnog praha i 12 rola najlona, ABS-a i druge tehničke termoplastike mjesečno
- Dijelovi stvoreni od slojeva 0,8 mikrona
Novinska agencija Hibya
Budite prvi koji će komentirati