Razvijene kočione pločice za domaće vozove

Poboljšana kočnica za vlakove vlastitih proizvoda: proizvodnja koja se u inozemstvu obavlja od 1988. godine, a visoki troškovi uvezenih kompozitnih kočnih cipela u Turskoj, u potpunosti su proizvedeni lokalno uz podršku TUBITAK-a.
Od 1860-ih izumom parnih lokomotiva, kočione cipele od lijevanog željeza (svinje) bile su korištene kako bi vlakovi mogli kočiti na željeznici. Kočne cipele od lijevanog željeza zamijenjene su kompozitnim kočnim cipelama iz sredine 20. stoljeća. Lakoća kompozitnih kočnica, smanjenje buke, ne stvaranje iskre, niska stopa habanja i dug životni vijek učinili su je raširenom. uvezena iz inostranstva, izrađena za proizvodnju kočnog sistema u Turskoj, Institut za materijale TUBITAK MAM, TCDD, u potpunosti je zaživio kroz domaću proizvodnju i privatni sektor u saradnji s TULOMSAS-om. Pružajući informacije o sistemu, izvršni direktor Dr. Mehmet Güneş izjavio je da su ponosni što proizvode ove cipele koje mogu proizvesti više zemalja u svijetu.
Turske željeznice povećavaju uporabu kompozitnih jastučića koji se uvoze iz inozemstva objašnjavajući da se od 90-ih i sunce koristi u gotovo svim vlakovima zbog svojih vrhunskih svojstava, „TCDD godišnje kočničke cipele treba oko 300 tisuća komada. Turski ciljevi za 2023. godine uključuju željeznice u prometu. S obzirom na ovu situaciju, očekuje se da će potreba za kočionim cipelama dostići milione u narednim godinama. "
Dvije godine planiranja, 3 godine istraživanja i razvoja na kraju objašnjenja da je uspio da prvi put domorodačke sposobnosti na turskom suncu razviju kompozitni sustav kočenja, to je dalo sljedeće informacije o tehnologiji: "Turska nije proizvedena da nekako riješi ovu tehnologiju do kraja studije. Učinjeni su različiti pokušaji, ali nekako nije uspio. Međutim, kompozitna kočna cipela domaće proizvodnje, koja je uspjela našim najnovijim radom, sastoji se od dvadeset različitih materijala koji se spajaju. Donosi prednosti u odnosu na uvezene proizvode zbog 20-postotnog povećanja performansi, vijeka trajanja do šest mjeseci, lakoće, tihog rada i niske cijene. "
Güneş je rekao, „Pored svih ovih prinosa, značajan doprinos ekonomiji dat će izvozom kočnih cipela koje imaju ogroman tržišni udio u svijetu i koje može proizvesti samo nekoliko zemalja“.
Topuz: "Evropski standardni kočni sistem"
Profesor Yıldız Tehničkog univerziteta, jedan od konsultanata projekta. Dr. ahmet Turkey Knob u kompozitnom kočnom sustavu u Turskoj u smislu projekta demonstracije izvodljivosti naglasio je važnost na lokalnoj razini.
Objašnjavajući da se kompozitne kočnice sastoje od mnogih komponenti koje uključuju različite abrazive, maziva i elemente za ojačanje, Topuz je rekao: "Naša država ima evropsku standardnu ​​kočnicu koja se može proizvesti lokalno."
Naslov: "Vlak je jednak kočenju"
Direktor filijale TCDD Mustafa Eser izjavio je da pogled „vlak je jednak kočnici“ nadmašuje željeznice i objasnio je da je udaljenost s koje će vlak zastati važnija od brzine.
Eser je izvijestio da TCDD zahtijeva veliki broj svog osoblja samo kako bi zamijenio kočione cipele od livenog željeza svaka dva do tri dana, a zahtijeva i velike troškove rada.
Objašnjavajući da je TCDD pokrenuo kompozitnu tehnologiju kočenja koja se široko koristi u svijetu, 1988. godine u prigradskim vozovima E8000 i E14000, Eser je rekao da su istraživali izvedivost ovih kočnica već 10 godina.
Ukazujući da su započeli planiranje sveobuhvatne naučne studije pre oko pet godina, Eser je rekao, „Bilo je potrebno sprovesti dugoročnu studiju istraživanja i razvoja kako bi se te kočnice sprovele u voz. Prvo smo krenuli s volanom. Tada smo uspješno završili terenske testove s podmetačem, vagonom i kompletnim vozom. Nakon terenskih testova, projekt koji je uspješno završen uz podršku TÜBİTAK-a prebačen je u industriju i masovna proizvodnja kočionih pločica vlakova započela je lokalno. “
Naslov: göre 75 je lakši od vršnih kočnih cipela Eser
Eser je dao sljedeće informacije o superiornostima domaćih kompozitnih kočnica: „Otpornost na koroziju kompozitnih materijala ojačanih vlaknima, pružajući toplinsku, zvučnu i električnu izolaciju, takođe pružaju prednost u njihovim poljima upotrebe. Vučna i zavojna čvrstoća kompozita mnogo je veća od mnogih metalnih materijala. Kompoziti ne oštećuju vremenski uslovi na niskim i visokim temperaturama, korozija i većina hemijskih efekata. Istrošenost kotača je manja od najveće obuće kočnica. Za 75 posto je lakša od livenih kočnih cipela. Budući da smanjuje izradu i trenje, povećao je radno vrijeme vagona. Kompozitni spoj kočne cipele negativno će utjecati na zdravlje ljudi; Azbest, olovo, cink ili drugi štetni elementi se ne koriste u metalnom ili složenom obliku. Kompozitne kočne cipele ne uzrokuju kvarove u električnim sustavima lokomotiva, signalizacije, elektrifikacije i lokomotiva uzrokovanih željeznim prahom za kočnice svinjske kočnice. "
Navodeći da se kočne cipele mijenjaju svakih 8 do 12 mjeseci u ručnim vagonima, svakih 12 do 14 mjeseci u teretnim vagonima i svakih 8 do 12 mjeseci u putničkim vagonima, rad se nastavlja zamijeniti za 30-35 godina, uvođenjem složenih kočnih cipela. Uštedio je oko milion dolara. "